Na półkach sklepowych znajdziemy tysiące butów. Kuszą kolorami, fasonami, pięknymi kształtami obcasów, ale nie wszystkie powstają w jednakowy sposób. Niektóre produkowane są masowo, przy użyciu nowoczesnych maszyn, inne ręcznie, z wykorzystaniem tradycyjnej technologii.
W przypadku popularnych marek, obuwie wykonywane jest maszynowo, a w każdej serii powstają tysiące, jeśli nie miliony identycznych par. Zupełnie inaczej jest w małych pracowniach, które nie zlecają produkcji azjatyckim fabrykom, ale wykonują obuwie w Polsce, korzystając z umiejętności polskich pracowników i tylko w niewielkim stopniu korzystając z maszyn. Tak robi na przykład firma Sensatiano, która znalazła swoją niszę i we własnym zakładzie pod Krakowem wytwarza przede wszystkim buty taneczne i ślubne.
W przypadku produktów z małych zakładów, znalezienie dwóch identycznych par butów może przysporzyć sporo trudności. Dlaczego? Obuwie takie często powstaje na indywidualne zamówienie, a trudno przecież o choćby dwa takie same gusta.
Nawet, jeśli obuwie trafia na sklepowe półki, przeważnie powstaje w krótkich seriach, więc ryzyko, że dwie osoby, które wybiorą się na przykład na to samo wesele, będą miały identyczne buty, jest bardzo niewielkie.
Na początku był projekt…
Trudno sobie wyobrazić, aby międzynarodowa marka obuwnicza zmieniała projekt dla pojedynczego klienta (chyba, że byłaby to gwiazda wielkiego formatu). Ale w małych pracowniach często zdarza się, że to kupujący decyduje, co zostanie dla niego wyprodukowane.
Po otrzymaniu wstępnego zarysu fasonu, projektant przystępuje do stworzenia cholewki na jeden rozmiar – w ten sposób projekt będący wcześniej rysunkiem, zyskuje formę. Później powstaje pierwszy prototyp buta. Zanim obuwie trafi do produkcji, prototypów jest co najmniej kilka i spośród nich wybiera się najlepszy.
Gdy zostanie już wybrany ostateczny projekt, nadchodzi czas na przygotowanie butów w różnych rozmiarach. I tu ciekawostka – but w rozmiarze 40 nie jest jedynie powiększonym odpowiednikiem rozmiaru 37. Do każdego rozmiaru trzeba delikatnie zmodyfikować projekt, aby but był wygodny i dobrze prezentował się na stopie.
Jakość i wygoda
Wybierając buty, zazwyczaj zwracamy uwagę nie tylko na fason, ale także na materiał, z jakiego zostały wykonane. Jeśli chodzi o buty do tańca, do najpopularniejszych materiałów należą satyna oraz skóra. Skóra w butach tanecznych musi zachować dużą elastyczność i lekkość, dlatego powinna być ona znacznie cieńsza, niż ta, którą mają buty do codziennego użytku.
– Wyjątkową miękkością i elastycznością charakteryzują się skóry kozie, a także welury i zamsze. Jednak skóra licowa (bydlęca) także może być miękka, jeśli zastosuje się odpowiedni proces garbowania i wykańczania – wyjaśnia Piotr Brożek z firmy Sensatiano. Korzystamy zarówno z polskich, jak i włoskich skór zamawianych bezpośrednio w garbarniach i u importerów. Ponieważ znamy pochodzenie tych materiałów, mamy pewność, że spełniają one restrykcyjne normy dotyczące choćby zawartości metali ciężkich.
To, czy buty będą wygodne, zależy jednak nie tylko od zastosowanych materiałów, ale także od tego, jak zaprojektowano cholewkę, czyli część buta przylegającą do stopy. Gdy dany wzór trafia do produkcji, każdy element materiału, z którego będą wykonane buty, musi zostać odpowiednio rozkrojony, ponieważ układ włókien lub fragment skóry będzie miał duży wpływ na wygląd oraz na to, by po wyprodukowaniu dany egzemplarz „trzymał fason”.
Dobre buty w dwa dni
Jedna para butów wytwarzanych ręcznymi metodami powstaje zazwyczaj przez dwa dni. W tym czasie materiały, które później staną się pełnoprawnym obuwiem, muszą przejść przez ręce kilku specjalistów.
Gdy do pracowni wpływa zamówienie na konkretny, zaprojektowany i zatwierdzony do produkcji fason, krojczy dobiera odpowiednie wykrojniki, materiały i wycina elementy składowe. Następnie kompletuje elementy dodatkowe, takie jak zapięcia czy ozdoby.
Zestaw materiałów trafia do cholewkarza, czyli fachowca, który zszywa i skleja komponenty w gotową cholewkę. Potem pomocnik szewca przygotowuje pozostałe składniki do wykonania obuwia: podpodeszwy (konstrukcja, na której oparte są buty) i obcasy.
Dopiero w tym momencie swoją pracę rozpoczyna szewc. Dobiera on odpowiednie kopyta, a następnie wzmacnia i podkleja cholewkę oraz zapiętki. Kolejny etap to mocowanie na kopycie podpodeszwy, która choć niewidoczna, stanowi najważniejszy półprodukt.
Zapiętki są formowane pod kształt pięt, a cholewka, po przymierzeniu i symetrycznym ustawieniu, trafia do ćwiekowania, czyli przechodzi proces, podczas którego nadaje się jej kształt formy i mocuje do podpodeszwy. W tym momencie pracę trzeba przerwać – cholewka musi ustabilizować swój kształt, a kleje muszą odparować.
Dwadzieścia cztery godziny później szewc przygotowuje miejsce na zamocowanie obcasów i przyklejenie podeszw. Ścienia także materiał, ponieważ zgrubienia mogłyby być wyczuwane jako niewygodne.
Gdy to nastąpi, można zdjąć kopyto. Szewc przykręca wówczas obcasy do konstrukcji, przykleja i wykańcza podeszwę obuwia. Prawie gotowa para trafia do wykończenia. Na końcowym etapie usuwane są pozostałości kleju, wierzch jest uszlachetniany odpowiednimi preparatami, wklejane są wyściółki, zapinane klamerki, a w niektórych modelach butów na obcasy zakładane są ochraniacze. W tym momencie obuwie jest już gotowe do wydania klientowi.
– Naszej produkcji nie można uznać za masową w takim stopniu, w jakim dotyczy to znanych marek produkujących obuwie uniwersalne. Produkcję opieramy na ręcznych metodach, a maszyny mają zastosowanie tylko tam, gdzie wymagane jest podniesienie jakości produkcji – tłumaczy Piotr Brożek.
Dzięki takiemu podejściu do wytwarzania obuwia pojawia się jeszcze jedna korzyść – w czasach, w których buty produkowane są często taśmowo i daleko poza granicami naszego kraju, małe pracownie okazują się ostoją szewskiej tradycji. A dla prawdziwego szewca liczy się przecież nie masowa sprzedaż, a zadowolenie każdego pojedynczego klienta.
Alejakobiet.pl